Az alkatrészek feloldódásának okainak elemzése az alkatrészek helyi felületén tapasztalható rossz hőelvezetés miatt

Mivel ez a rész cső alakú, függőlegesen van felszerelve a kemény oxidációs folyamat során, és a keverő levegő a tartály alján van, ami az alkatrész túl kicsi keresztmetszetét eredményezi. Az alsó sűrített levegő nem garantálható, hogy áthalad az alkatrész lyukán. Ugyanakkor az alkatrész a tartályban is található. A 100% -os vertikálisságot nem garantálhatjuk, és az oldat hőmérséklete az alkatrész középső lyukában túl magas lehet, a film oldódási sebessége nagyobb, mint a növekedési sebesség, és az alkatrész helyben oldódik. Az alkatrészek oldódási helyzetéből és jellemzőiből megítélhető, hogy a kemény oxidációs folyamat során az alkatrészek feloldódásának fő oka az alkatrészek rossz hőelvezetése. A kutatások azt mutatták, hogy hasonló részek gyakran oldódnak az oxidációs tartályban az előző gyártási folyamat során. Az alkalmak és az alkatrészek száma viszonylag kicsi. Ennek a résznek a gyártási folyamatát összehasonlítják az előző gyártási folyamattal. A kemény oxidáció során alkalmazott folyamatparaméterek, az oldat összetétele, a szerszámok és a rögzítőelemek alapvetően megegyeznek. Az egyetlen jelentős változás a meglévő oxidációs tartály keresztmetszete és a sűrített levegő keverése a tartály alján. A csővezeték más. Az oldatban levő buborék erõanalízise szerint, amikor a sűrített levegõ elmozdítja az oldatot, akkor a buborék nem emelkedik függõlegesen, miközben az alsó oldalról a folyadék felületére halad, hanem egy ívelt pályán emelkedik. Ez lehetővé teszi a sűrített levegő csővezetékének egyenletes elrendezését a tartály alján, és a bejutott sűrített levegő nem egyenletes, miután elérte az oldat folyadékfelületét. Nagyon nagy a különbség a buborék közepe és a sűrített levegő kiömlőnyílásának helyén a folyadék felületén. Ez a különbség a megoldás mélységétől függ. A mélyülés és az oldat keresztmetszeti területe nagyobbra válik, és nem lehet pontosan ellenőrizni, ami bizonyos fokú nehézségeket okoz a gyártásban. Az alkatrészek tényleges működési folyamatában, miután az alkatrészeket a feldolgozás befejezése előtt és után beszerelték, az operátor általában a folyadék felületének buborékja alapján lép be a kemény oxidációs tartályba. a részek. A buborékmozgás instabilitása miatt azonban a folyadékfelület buborékterülete is idővel megváltozik, ami befolyásolja az alkatrészek hűtési hatását. A rész feloldódásának szempontjából főként a a rész középső és alsó része. Ez főleg azért van, mert az alkatrész legfelső része körülbelül 100 mm-re van a folyadék felületétől. Ahogy a buborékok továbbra is elérik a folyadék felületét és tovább robbannak, a buborékok robbanása által generált hatalmas erő keverő szerepet játszik. , Úgy, hogy a sekély oldat hőmérséklete a folyadék felületén egyenletes legyen, és az alkatrész felső részében folyamatosan folyjon az oldat, a hőt semlegesítik, és a film folyamatos növekedését fenntartják. Ez az oka annak, hogy a rész felső része nem oldódik fel. Nagy és mély kemény eloxálófürdők esetén a sűrített levegőnek a fürdő alján történő keverésével történő kizárólagos függvény csak a fürdő alján és a folyadék felületétől körülbelül 25 mm-en belül lévő oldat stabil keverését eredményezheti, és a A fürdő közepén lévő oldatot keverjük. Ez nem jó a kis vízszintes keresztmetszetű alkatrészeknél. Ha az alkatrész vízszintes keresztmetszeti területe nagy (például a héj részei), akkor a sűrített levegőt az alkatrész felülete blokkolja az alulról felfelé irányuló mozgás során, és a buborékok megváltoztatják a mozgás irányát, ami javítja a az oldat folyékonysága. Ez nem könnyű a héj alkatrészeknél. Az oldódás forrása