A penész alkatrészeinek precíziós megmunkálási folyamatának ellenőrzése

Mindegyik szerszámkészlet sok részből áll, amelyek közül egyesek feldolgozási részek, a másik részek pedig szerkezeti részek. A feldolgozó alkatrészek közvetlenül befolyásolják az öntött termékek minőségét. A folyamat alkatrészeinek végső minőségét a jelenlegi penészfeldolgozó vállalatok befejező eljárásaival fejezik be. A precíziós feldolgozás folyamatának szabályozása összefügg a penész élettartamával és azzal, hogy az öntött termék szállítható-e.

A penészgyártó vállalkozásoknál a lassan mozgó huzalvágás, valamint az egyvágás és a többszörös javítás folyamatai a befejező szakaszban a másik módszer a félkész és hőkezelés utáni csiszolás. Ebben a szakaszban jól kell irányítani. Számos műszaki paraméter, például az alkatrészek deformációja, a belső feszültség, az alaktűrés és a méretpontosság. A sajátos gyártási gyakorlatban sok nehézség van a működésben, de még mindig sok hatékony empirikus módszer létezik, amelyeket érdemes megtanulni.

1. A penész befejezésének folyamatellenőrzése

A penész alkatrészek feldolgozásához az általános irányadó ideológia az adaptív feldolgozás elvégzése a különböző penész alkatrészek, különböző anyagok, különböző formák és különböző műszaki követelmények számára. Számos alternatíva létezik. Azonban a feldolgozási folyamat vezérlésével a legjobb feldolgozási hatás elérése és a gazdaságosság áll a figyelmünk középpontjában. A penész alkatrészeinek megjelenése és alakja szerint az alkatrészek három kategóriába sorolhatók: tengelyek, tárcsák, lemezek és heterogén alkatrészek. Ennek a három típusú alkatrésznek a folyamata általában: durva megmunkálás - félkész megmunkálás - (kioltás, kioltás és temperálás) - precíziós csiszolás - elektromos megmunkálás - szerelő befejező - összeszerelő feldolgozás.

(1) A penész alkatrészeinek hőkezelése

A szükséges hőkezelési keménység eléréséhez a részeknél szükséges az alkatrészek hőkezelésének belső feszültségének szabályozása, hogy az alkatrészek méretbeli és geometriai tűrései stabilizálódhassanak a feldolgozás alatt és után. Különböző anyagok részei számára különböző hőkezelési módszerek léteznek. A folyamatnak figyelembe kell vennie a takarékosságot, az anyag edzhetőségét, a keményedést, a túlmelegedés érzékenységét és a dekarburálás érzékenységét. A penészipar elmúlt évekbeli fejlődésével sokféle anyagot használnak. A CrWMn, Cr12, 40Cr, GCr15, Cr12MoV, 9Mn2V cementált keményfém mellett néhány konkáv és domború forma is választható, amelyek nagy munkaszilárdsággal és erős igénybevétellel rendelkeznek. Új anyagú por ötvözött acél, például S2, S3, V10, APS23S1, G2, G3, G4, G8 stb. Az ilyen anyagoknak nagy a hőstabilitása és a jó szervezése.

A kioltás után az általános munkadarab belső feszültsége valószínűleg későbbi befejezést vagy repedést okoz a munka során. A kioltás után az alkatrészt meg kell temperálni, amíg forró a kioltási feszültség kiküszöbölése. Bonyolult alakú, sok belső és külső sarokkal rendelkező munkadarabok esetében az edzés néha nem elegendő a kioltási stressz kiküszöbölésére. A stressz teljes enyhítése érdekében többféle öregedési kezelésre van szükség a stressz teljes felszabadításához. Vegyünk különböző módszereket a különböző követelményeknek megfelelően. Vegyük példaként a Cr12-ből készült alkatrészeket. Durva megmunkálás után a kioltási eljárást hajtják végre. Az egyetlen hűtési módszer a hűtés során a léghűtés (tegye a fűtött munkadarabot a levegőbe lehűlni. Ez a módszer egyszerűen kezelhető, és a munkadarab deformációja kicsi, de a keménysége kicsi. Alacsony, a felület könnyen oxidálható Alkalmas kis méretű, nagy pontosságú, egyenetlen vastagságú munkadarabhoz), olajhűtéshez (a munkadarabot felmelegítik és olajba teszik, lehűtik 300 ℃ ~ 200 ℃-ra, kiviszik lehűlni a levegőbe. Ez a módszer A művelet egyszerű, a munkadarab nagy keménységű, de a deformáció nagy, és könnyen deformálható a munkadarab. Alkalmas a nagy méretű és egyszerű alakú munkadarabra), a lemezt a levegőbe szorítják, hogy lehűljön (helyezze a fűtött munkadarab két vaslemezen (a munkadarabot felmelegítik és kb az Ms-pontnál magasabb hőmérsékletű nitrát-sóban), Maradjon egy bizonyos ideig, miután a munkadarab belső és külső hőmérséklete alapvetően megegyezik, vegye ki és hűtse a levegőben. Ez a módszer nem csak a munkadarab keménységét tudja biztosítani, hanem csökkenti a munkadarab deformációját, és széles körben használják összetett formájú és kis deformációs követelményekkel rendelkező munkadarabokhoz. mivel ellenállnak a magas hőmérsékleten történő edzésnek, a másodlagos edzési folyamat fel lehet használni edzés közben, 1040 ～ ～ 1080 ℃ -on, majd 490 ℃ ～ 520 ℃ -on sokszor. Nagy ütésállóság és stabilitás érhető el, és nagyon alkalmas olyan formákhoz, amelyek fő meghibásodási módja a forgácsolás.

(2) A penész alkatrészeinek csiszolása

A köszörülésnél három fő szerszámgéptípus létezik: felületi csiszolók, belső és külső hengeres csiszolók és szerszámprofil csiszológépek. A csiszolás befejezésekor szigorúan ellenőrizni kell a csiszolási deformáció és a csiszolási repedések megjelenését, még akkor is, ha a mikrorepedések a munkadarab felületén, különben a következő munkában fokozatosan megjelenik. Ezért a precíziós csiszolás során az adagolási mennyiségnek kicsinek kell lennie, az őrlés során a hűtésnek elegendőnek kell lennie, a hűtőközeget a lehető legnagyobb mértékben meg kell választani, és a 0,01 mm-es megmunkálási tűréssel rendelkező alkatrészeket a lehető legnagyobb mértékben állandó hőmérsékleten kell köszörülni.

A munkadarab csiszolásakor gondosan meg kell választania az őrlőkereket: a penészacél magas volfrám-, magas vanádium-, magas molibdén- és ötvözetviszonyaihoz, valamint a munkadarab nagy keménységéhez választhat PA krómacél és GC zöld szilícium-karbid csiszoló kerekek; Kiváló minőségű ötvözetek és nagy edzéskeménységű anyagok esetében a szerves kötőanyag gyémánt csiszolókereket részesítik előnyben. A szerves kötőanyag köszörűkorong jó öncsiszolási tulajdonságokkal rendelkezik. Az őrölt munkadarab pontossága meghaladja az IT5 értéket, és az érdesség elérheti az Ra=0,16 μm értéket. Állítás. Új anyagok alkalmazásával a CBN köbös bór-nitrid köszörűkerekek alkalmazása az elmúlt években jó feldolgozási eredményeket mutatott. A precíziós feldolgozás a CNC-formájú köszörülésen, a koordináta-csiszolón, valamint a CNC belső és külső hengeres köszörűn még jobb, mint más típusú köszörülő kerekek. A köszörülés során a köszörülő kereket időben le kell vágni, hogy a köszörülő kerék élessége megmaradjon. A csiszolótárcsa passziválásakor a munkadarab felületére dörzsölődik, karcolódik és összenyomódik, égési sérüléseket, mikrorepedéseket vagy barázdákat okozva a munkadarab felületén, ami a későbbi felhasználás szempontjából jelentős. A hasznosság csökkentése érdekében.

A lemez és a lemez alkatrészeinek feldolgozásának nagy részét felületi őrlők dolgozzák fel. Hosszú és vékony lemezrészek feldolgozása során bizonyos fokú nehézségekkel jár a feldolgozás. A feldolgozás előtt a daráló mágneses asztalának erős vonzereje alatt a munkadarabot eredetileg hajlították, hogy egyenes deformációt eredményezzenek, és tapadtak a lap felületére. munkaasztal. Az őrlés után a munkadarab deformálódott és helyreállt az eredeti feszültség alatt, és megmérték a lemez vastagságát. , De a deformáció helyreállítása miatt a laposság nem felel meg a szerszámrész követelményeinek. A megoldás az, hogy a munkadarabot köszörülés előtt a munkadarab alá párnázzák egy kontúr alátéttel, és blokkolják a munkadarabot egy körülötte lévő blokkkal, hogy megakadályozzák a mozgását. Az őrlőfej köszörülés közben belép a késbe. A mennyiség legyen kicsi. Használjon több menetet az első nullaponthoz. Az első nullaponti sík feldolgozása után ezt az alapsíkot használhatja a mágneses asztalon történő adszorbeálásra. A fent említett őrlési módszer javíthatja a legtöbbet. A munkadarab lapossága, ha a kívánt síkhatás nem érhető el őrlési eljárással, akkor a fenti eljárást megismételhetjük; több ilyen őrlés után a laposság megfelelhet a követelményeknek, de a lemez vastagságának szigorú követelményei vannak. Az anyagok előkészítésekor a vastagsági ráhagyást megfelelően hozzá kell adni a munkadarab anyagának átfogó tényezői, alakja, vágási feldolgozási módszere szerint , és hőkezelési módszer.

A tengelyrészeket több forgó felület jellemzi. A modern vállalkozások végső precíziós megmunkálási módszere általában belső és külső hengeres csiszolókat használ. A feldolgozás során a csiszológép tokmányát és a farok középpontját használja a munkadarab rögzítésére és elhelyezésére, vagy az első és az utolsó gyűszű segítségével helyezze el a munkadarabot. Ekkor a tokmány és a gyűsző közepe közötti kapcsolat a munkadarab középvonala köszörülés után. Ha a középvonal ugrik, akkor az feldolgozásra kerül. A munkadarabnak a nem koncentrikus problémája lesz. Ezért a feldolgozás előtt el kell végezni a tokmány és a középpont koncentrikus ellenőrzését, valamint a végpontok közötti központosítást. Ha a tokmányt és a középső gyűszűt egyszerre rögzítik és pozícionálják a lépcsős tengelyt, akkor a leszorított részt köszörülés előtt köszörülje meg, és a szorítót az első köszörülés során központosításra és pozícionálásra lehet használni. Vékony falú belső lyukak csiszolásakor vegye fontolóra egy rögzítő kézműves asztal használatát, vagyis fordítás közben szándékosan hagyjon vastag falrészt, és levágták, miután a belső lyukat ledarálták. Ha a kézműves asztalt nem hagyják, a szorítóerőnek nem szabad túl nagynak lennie. , Ellenkező esetben könnyen előállítható" belső háromszög" deformáció a munkadarab kerületén. Hasonlóképpen, az egyes őrlések adagolási mennyiségének kicsinek kell lennie, és a minősített követelményeket több adagolással is meg lehet őrölni. Ezenkívül a hűtőfolyadékot az őrlés során teljesen be kell permetezni a munkadarabba. Csiszolási helyzet, hogy az őrölt vas reszelék és a koptató porszemcsék simán eltávolíthatók legyenek az őrlés területéről.

(3) A penész alkatrészeinek elektromos megmunkálása

A modern penészgyártó vállalatoknál szinte nincs hiány az elektromos feldolgozásban, mert az elektromos feldolgozással hatékonyan meg lehet dolgozni mindenféle speciális alakú, különféle üregeket vagy nagy keménységű alkatrészeket, így a penészgyártó és fémfeldolgozó iparban nélkülözhetetlen feldolgozási módszerré vált .

A lassan mozgó huzalvágó feldolgozási technológia a vállalkozás visszajelzéseiből tanult: a pontosság elérte a ± 0,002 mm, az érdesség pedig Ra=0,4 μm. A feldolgozási pontosság elérése érdekében a huzalvágó gép állapotának az elején ellenőrizni kell, és ellenőrizni kell a különböző tényezőket, például az ionizált víz ionmentesítési fokát, az ionizált víz hőmérsékletét, a huzalvágás merőlegességét, a feszítő erőt, a vágóhuzalt és a munkadarab anyagát . , A jó feldolgozási sebesség és pontosság biztosítása érdekében. A huzalvágáshoz ez egyfajta feldolgozás, amely az anyag egész darabjára vágja vagy vágja le az anyagot. Ezért a feldolgozás során megszakad az eredeti feszültségmérleg, ami a sarokban feszültségkoncentrációt okoz. Ha a belső sarok sugara R< 0,2-nél="" a="" tervező="" részleget="" kell="" ajánlani="" a="" penész="" szerkezetének="" javítása="" érdekében.="" a="" stresszkoncentráció="" kezelésének="" módja="" a="" vektor="" transzláció="" elvén="" alapulhat.="" a="" befejezés="" előtt="" hagyjon="" 0,8="" ~="" 0,9="" mm="" margót.="" az="" üreg="" durva="" alakját="" előzetesen="" megmunkálják,="" majd="" hőkezelést="" hajtanak="" végre,="" hogy="" a="" befejezés="" előtt="" a="" lehető="" legnagyobb="" mértékben="" oldják="" a="" feldolgozási="" igényt.="" a="" hőstabilitás="" biztosítása="">

A lyukasztó feldolgozása során gondosan mérlegelni kell a vágóhuzal vágási helyzetét és útját. A befogandó blank helyét az első menet után kell kiválasztani. A munkadarabot nem szabad konzolba állítani, így a munkadarab mindig jó feszültség alatt áll, és nem befolyásolja több menet későbbi feldolgozását; a magas követelményekkel rendelkező lyukasztó számára a vakot át lehet lyukasztani és át lehet szúrni. Selyem, a feldolgozási hatás jobb, mint az alakvágás. Nagy pontosságú munkadarabok esetében általában 4 darabot használnak az alkatrészek minőségének biztosítására. Ha a szerszám vastagságának irányában részleges kúp van, a nagy teljesítmény elérése érdekében. hatékonyságú megmunkálás, az egyenes él általában az első menetben nagyítva, a kúp a második menetben kerül feldolgozásra, az egyenes él pedig a harmadik menetben befejeződik. Végezzen függőleges simítást a meglévő kúpos élig, csak a vágóélszakasz egyenes szélét fejezze be, majd az egyenes élű vágóélet a negyedik menetben fejezze be.

EDM megmunkálásához durva és finom elektródákat kell készíteni. A precíziós megmunkálási elektródához jó formára van szükség, amely megfelel az üregnek, és egy jó precíziós elektródát CNC szerszámgép dolgozott fel. Az elektróda anyagának kiválasztása szempontjából a rézelektródákat főleg általános acélhoz használják feldolgozás; A Cu-W ötvözetű elektródák összteljesítménye jó, különösen a feldolgozás során bekövetkező elektródveszteség lényegesen kisebb, mint a rézelektródáké. Jó forgácseltávolítási körülmények között nehéz feldolgozni Az anyagok és a keresztmetszeti alakzatok nagyon alkalmasak a befejezésre; Az Ag-W ötvözetű elektródák jobb teljesítményt nyújtanak, mint a Cu-W ötvözetű elektródák. Az alacsony források és a magas árak miatt ezeket most ritkán használják. Ezen kívül vannak grafit elektródák, amelyeket ma már széles körben használnak. Jelenleg van hazai grafit és importált grafit. Az importált grafit előnyt élvez alacsony vesztesége, nagy keménysége, gyors galvanikus korróziója és alacsony felületi érdessége miatt. Számos összetett alkatrész kikészítéséhez használták. Elektródák tervezésekor számolja ki az elektróda rés nagyságát és az elektródák számát. Nagy területek vagy nehéz elektródák feldolgozásakor a munkadarab és az elektróda szorításának stabilnak és bizonyos szilárdságúnak kell lennie. megakadályozza a meglazulást a feldolgozás során. Az EDM utáni felületet azonban nehezebb őrölni, mint a felületet a szokásos megmunkálás vagy hőkezelés után. Ezért az EDM vége előtt pontos vágást kell alkalmazni a felületen képződött edzett vékony réteg eltávolítására.

(4) A penész alkatrészeinek felületkezelése

A formázó felületkezelés tartalma nem tartalmaz porozitást az acél felületén, egyenletes keménységet, kis különbségeket az anizotrop tulajdonságokban, alacsony zárványokat és feszültségkoncentrációkat, például késnyomokat és kopásnyomokat az alkatrészek felületén a feldolgozás során. Ezért a feldolgozás után elkészült, az alkatrészek felületét meg kell erősíteni mechanikus polírozással, szerelő polírozással és polírozással a rejtett feldolgozási veszélyek kezelése érdekében. Tompítsa el a munkadarab haszontalan éleit, hegyes szögeit és nyílásait. Általában az elektrofeldolgozott felület körülbelül 6-10μm-es módosított edzett rétege van, amely törtfehér színű. Ez a réteg törékeny és maradék stresszt tartalmaz. Az edzett réteget használat előtt teljesen el kell távolítani. A módszer a felületpolírozás és a polírozás az edzett réteg eltávolítására. Kiváló minőségű polírozó hatás elérése érdekében teljes mértékben figyelembe kell venni a vágási folyamat anyagát, alakját, keménységét és felületi minőségét. Kiváló minőségű polírozó szerszámokra, kiváló minőségű polírozó anyagokra, helyes polírozási eljárásokra és szigorú személyzetre van szükség. Minőség, jó tiszta környezet.

(5) A penész alkatrészeinek összeszerelése

Az őrlés és az elektromos feldolgozás során a munkadarab bizonyos mértékig mágneses lesz, gyenge mágneses erővel rendelkezik, és könnyű magához vonni néhány apró törmeléket. Ezért az összeszerelés előtt a munkadarabot teljesen le kell mágnesezni, és a felületet etil-acetáttal meg kell tisztítani. Az összeszerelés során: (1) Először olvassa el és értse meg az összeszerelési rajzot, és készítsen elő mindenféle alkatrészt; (2) Sorolja fel az egyes alkatrészek összeszerelési sorrendjét; (3) Ellenőrizze az egyes részek méretpontosságát és tisztázza az együttműködési követelményeket; (4) Töltse ki a szükséges szerszámokat, majd folytassa a forma összerakását; (5) Szerelje be az öntőforma alaprészének vezetőoszlopát és vezetőhüvelyét, valamint az üregképző tömbszerelvény szerelvényét; (6) Szerelje össze a sablont és a domború formát, a konkávot. Kombinálja a formákat, kissé állítsa be az egyes lemezek helyzetét; (7) Nyissa ki és zárja be az öntőformát, és ellenőrizze, hogy a penész működése megbízható-e.

3. Következtetés

Számtalan gyakorlat bebizonyította, hogy a penészgyártó vállalatok figyelmet fordítanak a penész alkatrészek befejező folyamatának ellenőrzésére, ami hosszú távú és hatékony módja a penészgyártó vállalatok életben maradásának és fejlődésének. A folyamatirányítás révén minimalizálni lehet a túlzott toleranciát és az alkatrészek selejtezése, ezáltal hatékonyan javítva a penész élettartamát a gyártás és a használat során, és stabilizálva a termék minőségét, messzemenő jelentőséggel bír.